Prozessablauf der galvanischen Produktion

DerGesamtprozessist in vier Hauptphasen unterteilt: Vorbehandlung, Vorbeschichtung (Strike Plating), Hauptbeschichtung und Nachbehandlung. Vollautomatische Linien arbeiten kontinuierlich an allen Arbeitsplätzen. Auch wenn die Methoden zur Werkstückhandhabung variieren – Gestellbeschichtung, Trommelbeschichtung oder kontinuierliche Streifenbeschichtung –, bleibt die Prozesslogik konsistent.

I. Vollständiger Hauptprozess (Standardsequenz)

Laden → Entfetten → Spülen mit Wasser → Beizen/Aktivieren → Spülen mit Wasser → Vorplattieren → Spülen mit Wasser → Hauptplattieren → Spülen mit Wasser → Passivierung → Spülen mit Wasser → Versiegeln → Trocknen → Entladen/Inspektion

II. Detaillierte Beschreibung jedes Prozessschritts

1. Laden

Gestellplattierung: Werkstücke werden auf Gestellen montiert; Trommelbeschichtung: Werkstücke werden in eine rotierende Trommel geladen; Kontinuierliche Beschichtung: Spulen- oder Drahtmaterial wird in die Anlage eingefädelt.

Zweck: Sicherung der Werkstücke und Sicherstellung einer ordnungsgemäßen elektrischen Leitfähigkeit und gleichmäßigen Positionierung.

2. Entfetten (kritischer Schritt; beeinflusst die Haftung der Beschichtung)

Chemische Entfettung: Verwendet alkalische Lösungen, um Maschinenöl, Schneidflüssigkeiten und Schmutz zu entfernen.

Elektrolytische Entfettung (verbessert): Verwendet Elektrolyse, um Öl gründlicher zu entfernen; Wird häufig für Präzisionsteile verwendet.

Voraussetzung: Die Werkstückoberfläche muss vollständig hydrophil (wasserbenetzbar) sein, es darf kein Wasser abperlen.

3. Wasserspülung (Mehrere Spülstufen im Gegenstrom während des gesamten Prozesses; umweltfreundlich und verhindert Lösungsverschleppung)

Mehrstufige Frischwasserbesprühung oder Tauchspülung verhindert Kreuzkontaminationen zwischen verschiedenen Badlösungen; Automatisierte Linien verfügen über Standard-Gegenstromkonstruktionen, um Wasser zu sparen.

4. Beizen / Lichtätzen / Aktivierung

Zweck: Entfernen von Oberflächenablagerungen, Rost und Passivierungsschichten, um eine starke Verbindung zwischen dem Substrat und der Beschichtung sicherzustellen.

Gängige Wirkstoffe: Verdünnte Salzsäure, verdünnte Schwefelsäure oder spezielle Aktivatoren; Edelstahl und Aluminium erfordern spezielle Aktivierungsprozesse.

5. Sekundärwasserspülung

Spült Säurerückstände weg, um zu verhindern, dass sie in das Galvanisierbad gelangen, was zu Korrosion von Chemikalien oder einer Beeinträchtigung der Beschichtungsqualität führen könnte.

6. Vorbeschichtung (Strike-Plating; optional, aber für High-End-Prozesse unerlässlich)

Es wird eine dünne Übergangsschicht wie Nickel oder Kupfer abgeschieden.

Zweck: Verbesserung der Haftung, Maskierung von Substratdefekten und Verbesserung der Gleichmäßigkeit der nachfolgenden Hauptbeschichtungsschicht. 

7. Hauptbeschichtung (Kernprozess)

Wählen Sie den Beschichtungstyp entsprechend den Produktanforderungen aus: Zink, Nickel, Chrom, Kupfer, Gold, Silber, Zink-Nickel-Legierung usw.

Kontrollparameter: Strom, Spannung, Temperatur, Dauer, chemische Konzentration und Bewegung; Diese bestimmen die Dicke, Härte, das Aussehen und die Korrosionsbeständigkeit der Beschichtung.

8. Mehrstufige Wasserspülung

Entfernt die Beschichtungslösung gründlich; reduziert den Chemikalienverlust und die Belastung der Abwasserbehandlung.

9. Passivierung (Korrosionsschutz + Farbgebung; am häufigsten bei verzinkten Teilen)

Wird nach der Verzinkung (z. B. Farb-, Blau-Weiß- oder Schwarz-Passivierung) angewendet, um die Salzsprühkorrosionsbeständigkeit deutlich zu verbessern.

Industriestandard: Passivierung mit dreiwertigem Chrom (umweltfreundlich) als Ersatz für herkömmliches sechswertiges Chrom.

10. Versiegelung

Ein ergänzender Prozess nach der Passivierung; Füllt Mikroporen im Passivierungsfilm, um die Korrosionsbeständigkeit, Fingerabdruckbeständigkeit und Beständigkeit gegen Verfärbungen weiter zu verbessern.

11. Trocknen

Heißluft- oder Ofentrocknung; Entfernt Feuchtigkeit gründlich und verhindert so die Entstehung von Rost und Wasserflecken auf den Werkstücken.

12. Entladen, Inspektion und Verpackung

Prüft Aussehen, Schichtdicke, Salzsprühbeständigkeit, Haftung usw.; Qualifizierte Produkte werden eingelagert.